废物利用多孔砖工艺 新甫新型建材 济南废物利用多孔砖

多孔砖成型时该注意的事项！

      多孔砖对成型操作的要求比较严格，在生产准备和操作过程中，如果稍有疏忽，就会给成型带来不少问题。因此，在成型操作中应特别注意下列几点。

1、安装时，应使机头、机口、芯具和螺旋绞刀轴的中线对正，使泥流均匀。

2、对芯杆较细的多孔砖，应先用手工把机口芯头与芯头之间空隙填满泥料，使芯头的位置固定准确，以免开始挤出时，芯杆偏歪，孔洞移位。

3、试车时，开始泥料应稍软，待泥条开始成型，才慢慢调整成型水分，直至合适。

4、新机口或芯具刚换上时，常会不太正常，应细心调整。如是孔洞偏斜，壁厚不匀而调整无效时，应考虑加粗芯杆、修整刀片，使断面上的泥流基本一致。

5、严重不匀的泥流速度，还会造成泥条裂纹，轻微时，在成型后往往不易发现，而在干燥和焙烧后才显现出来，损失就更大了。

      检查时，可先将挤出的泥条沿机口断面垂直切掉，在机口上套装约为30×30mm的均分泥条断面的网络，挤出lm长泥条，分别测量被分割开的小泥条的长度，其Zuida偏差应不超过3～6％。否则，应调整。出料快的部位，可把芯头压进去一点，或在其后面套上一个废螺帽，以增加阻力；出料慢的地方，可以把芯头放出来一点，或换上一个较短的芯头，以减小阻力。

6、一定要均匀给料，挤泥机的泥条是被挤出来的，给料不匀或挤泥机无料可进，就不会有泥条被挤出来。不仅如此，出不来的泥料跟螺旋绞刀一同旋转，摩擦生热还会造成泥缸严重发烧、泥条开裂。所以有的砖厂说：泥条越慢，问题越多。

7、下班停机，要把机口卸下洗净，以免下一班泥料干硬堵塞。无法生产。短时停机，也应在泥料上洒一些水，并用湿布包盖机口，以保持湿度。

8、发现泥料挤不出来或局部走泥极少时，应立即停机，查找原因，以免损坏设备。

9、坯条中间开花，像喇叭口一样向四周翻卷，挤出泥条明显中间凸出；原因是中间走泥太快，可以把中间芯头加长，或在中间芯头后面的芯杆上套个大螺帽，也可以在大刀片中部两侧各焊上一个三角形的分料角钢，迫使泥流向四周流动；还可以加大机口进料端四角向外扩大的圆弧，以增加四角的进泥量。

10、挤出的泥条明显中间凹进：原因是中部走泥太慢，可以按上一条相反的办法处理。

11、个别孔洞开花，向四周翻出：原因是该芯头的大头平面超出了机口出泥端的平面，应将该芯头压进机口，使大头平面缩进机口lmm。

12、泥条出现锯齿裂纹：如是机口第二道内衬铁皮转角处水路缝隙较大，而第三道铁皮又没有水，则将出现有水小齿裂纹。如仅是第二道铁皮转角处缺水，出现的将是无水小齿裂纹。如果哪一支角的几道铁皮都缺水，则将出现无水大齿裂纹。如是后面的几道铁皮缺水，而前面的一两道铁皮水又过多，则出现的将是有水大齿裂纹，且在齿凹处有大量积水。对此，均应按其相应位置，调整水路。

13、泥条烂角，如泥条四角都烂，且裂口，向后卷，原因是中间泥流快，四角泥流慢，应按前述第（9）条处理。如只烂一角，则是该处芯头超前或落后于其他芯头太多或该角两个边都严重缺水，应予调整。如是在正常生产中突然烂角甚至局部泥条缺裂松散，则是该处芯架或芯杆间卡有杂物，济南废物利用多孔砖，应清除。

14、孔洞内部出现鱼鳞裂纹：如是个别孔洞出现裂纹，新泰市废物利用多孔砖砖厂，则是该芯头表面太粗糙或设计不当、位置不对，应打磨调整。如全部或大部孔洞内部都出现鱼鳞纹，则是泥料太干，芯头表面都粗糙或设计有误，应调整成型水分、修整芯头。如两孔间的肋被拉出有规律的月牙形纹，裂纹已经透穿，则是该处泥流不足，应修磨其两侧芯头的斜度，增大该处的泥流通道。

避免烧结砖尺寸偏差大的方法

　   尺寸偏差大是废物利用多孔砖生产过程中经常会遇到的一个问题，尺寸偏大将会严重影响砖的铺设效果，因此，如何解决这一问题是很多生产厂家需要考虑的。为了避免废物利用多孔砖尺寸偏差大，小编为大家介绍了以下几点内容：

　　导致废物利用多孔砖尺寸偏差的原因主要在于生产工艺中的两个环节：成型及烧成。该砖是采用真空硬塑成型的，成型过程中若真空挤出机的控制屏电流、真空度、真空压力、硬度及机口磨损度不断发生变化，烧结砖的尺寸就会出现偏差。为减小产品尺寸偏差，生产厂家应严格遵守生产工艺，如真空挤泥机的控制电流要控制在180A~200A，真空度应达到-0.09MPa~-0.1MPa，路面砖的硬度要达到2.5kg/cm2~3.5kg/cm2，薄型饰面砖及装饰砖的硬度要达到2.0kg/cm2~3.0kg/cm2，机口长度磨损方向及宽度方面磨损要控制在工艺规定的范围内，这样可以避免出现废物利用多孔砖尺寸偏差过大。

　　当然，废物利用多孔砖烧制过程中，废物利用多孔砖工艺，若烧成窑内温差过大，也会导致烧结砖的尺寸偏差过大，因此，生产过程中，废物利用多孔砖科技，生产厂家应严格执行烧成工艺。

按有关规定，窑体的脱水温度应保持在120~140℃，由于烘窑时仅使用排烟系统，窑内上下温差可达60~80℃，因此，烘烤段窑内上部温度必须达到180℃以上，如此方可使窑体水份彻底排出。

测定并监测烘烧段窑内上部的温度，每小时记录一次，确保与规定的烘窑温度一致。利用改变燃料用量和排烟风机抽力大小来控制烘窑升温速度和保温时间，不允许大幅度加快升温，如烘窑温度已远高于规定温度，必须立即保温，不允许采取强制降温措施。 在烘窑过程中，按时记录窑温，密切观察砌体有无异常变化。

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